含能公司化工六厂精益求精减排降本

民爆库

2014/6/10  
氮氧化物排放量连续3个月低至每立方米1000毫克以下，而国家规定的氮氧化物排放量为每立方米不高于1400毫克；硝烟尾气分解处理费用由每年100余万年降至10余万元，这一组数据的变化见证着含能公司化工六厂在精益求精减排降本之路上所做的努力。
化工六厂硝烟尾气分解处理装置肩负着系统一、系统二硝烟尾气的吸收任务，该装置自2010年元月份建成投运后，虽使外排硝烟尾气中的氮氧化物浓度有明显降低，但该装置工艺运行每天需添加1吨双氧水及1吨尿素，每次加注尿素及双氧水时，需要4名员工将每袋重40公斤的尿素和每桶重220公斤的双氧水分别加入到分解液槽中来配置分解液，不仅劳动强度大，还存在职业卫生及安全隐患。且因生产采用间断加量法，氮氧化物排放浓度受此影响极不稳定。
但最让化工六厂员工难以接受的还是这套装置工艺运行所耗费的费用，“降成本”首先要会“算成本”，他们算了这样一笔账：使用“尿素、双氧水法”进行尾气吸收，按1年生产浓硫酸95000吨来计算，则每生产1吨浓硫酸要投入十几元用于降低尾气氮氧化物的排放，1年投入仅原材料费用就需要上百万元之巨。化工六厂副厂长李清说，“作为含能公司废酸处理生产线，化工六厂是名副其实的‘耗能大户’，因为分厂的主要任务是处理废酸，这里花出去的钱社会效益大于经济效益，利润等于成本减去浪费，减少浪费就是增加利润。分厂一直这样引导教育员工，每一分钱必须花得有价值，在员工中已经形成了会算帐、算细帐的大成本意识”。这笔钱让化工六厂的员工花得很心疼，如何实现氮氧化物的减排降本呢？该单位又尝试用生消水代替尿素和双氧水作为吸收剂，办法实施后，外排硝烟尾气虽能降低，但运行中存在循环液浓度不易控制的问题，经加水、加碱排入地沟后，大量废水需要化工五厂来处理，产生较高的废水处理费。同时在运行中为保证外排液体达标排放，需在循环槽内加入大量的生消水进行补充和稀释，存在能源浪费现象。
遇见问题不能绕着走，该单位成立技术创新试验小组，小组成员在仔细分析硝烟尾气吸收的反应机理、工艺流程后，决定从工艺路线上进行改进。他们通过查阅相关技术资料，借鉴同行业先进硝烟尾气处理技术，对工艺路线、方法进行摸索，尝试将自产浓硫酸作为吸收剂吸收氮氧化物尾气。技术人员结合理论和现场实际勘察制定“浓硫酸法吸收121尾气”创新项目一期试验方案，该单位组织实施了方案。
经过一段时间的运行，员工们发现由于利旧管线管径较小，无法满足生产线高负荷生产，循环酸泵电机也出现高温、电流增大等问题。针对出现的问题，该单位通过“三结合”改善活动，确定改善措施，重新配接管线，更换4台15千瓦的循环酸泵，展开“浓硫酸法吸收121尾气”创新项目二期试验。从去年10月到今年3月份，该单位在二期试验的基础上不断固化工艺。目前，外排尾气浓度有较大幅度的降低，外排尾气中氮氧化物达到历史最低值。这意味着“浓硫酸法吸收121尾气”技术创新项目有效解决121工序尾气超标排放的沉疴，装置工艺运行费用也降至每年10余万元。（记者：徐克峰）

原文网址：

1. http://www.yghg.com.cn/zf11_news.asp?id=2658

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