将精益融入每项工作——记银光集团精益示范区含能公司101产品生产线

民爆库

2014/6/24  
含能公司化工四厂101产品生产线以降低成本、减少浪费、提升产量为出发点，加强基础管理，运用价值流程图分析过程浪费，以合理化建议促进工作改善，将精益管理工作由大做小、由小做实，逐渐融入到班组日常管理中。基础管理加强——及时发现解决问题
101产品生产线修订完善周查管理流程，以“及时发现，及时解决，及时改善”为原则，推行细节化管理模式，开展管理人员动态管理、技术人员日常巡检等工作，进一步强化基础管理。该生产线推行细节化管理模式，制订、完善周查管理流程，每周组织各专业技术、管理人员对生产线现场进行详细检查，并在检查后组织开展周查总结会，及时将检查出的问题通报至车间，并制定整改措施，限期整改。各级管理人员面对面沟通，及时发现问题、解决问题，缩短改善工作管理流程，进一步提升科室、车间的协调管理能力，消除各类隐患。此外，结合技术人员日常巡检工作，该生产线推行管理人员动态管理工作，开展“问题改善作业票”小指标考核，强化管理人员的责任意识。“问题改善作业票”运行机制要求每名管理人员每月解决问题不少于4个，工作改进效果由班组长确认，并将发现问题、解决问题的情况纳入管理人员月度小指标考核，形成闭环管理。这一机制的运行，做到问题动态化管理，有效激发管理人员深入班组、解决难题的积极性，使管理人员及时掌控生产线存在的问题，为班组排忧解难，消除生产、安全、质量、环保、现场管理等方面存在的问题。价值流程图分析——减少工序间等待浪费
101产品生产线通过价值流程图分析，以缩短生产提前期及库存时间为目标，计算生产线库存时间及增值率，利用价值流程图分析生产各工序等待及库存时间浪费，降低工序与工序间的等待浪费，缩短产品的生产周期，提升精细化管理水平。化工四厂通过改善101产品生产线生产周期，使废酸处理能力得到明显增强。随着后续工序生产能力的提升，该单位对硝化工序生产能力逐步展开研究和提升。今年，他们结合生产线现有工艺，展开工艺技术研究。通过核算物料在硝化机内的停留反应时间，并与设备改造前进行分析对比，及时调整硝化料比，将硝化投料量合理提升，从而提升生产线整体产能，充分发挥后续生产工序的生产能力。同时针对市场需求量大的情况，结合现有生产设备配置及工艺条件，对硝化后续各工序生产能力进行改进，有效减少工序间的库存储备时间，降低工序间由于等待而造成的时间浪费，缩短生产周期。如今，各工序库存储备时间总和降为48小时，较年初缩短12小时。合理化建议工作——细节改善显成效
101产品生产线结合精细化管理工作，调整对员工合理化建议的采纳方向，鼓励员工从细处入手，实行“小改善”，解决“小问题”。该单位修订完善合理化建议工作实施方案，建立提交、评审、实施及实施跟踪、奖励以及监督考核的闭环管理体系，引导员工从小处出发，提交实施周期较短、投入成本较低的合理化建议，解决生产、安全、质量、现场管理、节能降耗等方面的实际问题。以往101产品生产线在粗品过滤时，由于抽滤药层较厚，导致抽滤时间过长，员工唐修东提出“建议将过滤器四周挡圈底部做成高20至25厘米孔状挡板且离边沿2.5厘米距离”的合理化建议，实施后，有效提升了抽滤效率。922工组喷射岗位的洗涤水由于自流速度较慢，洗涤水没有来得及充分沉淀，便进入第二个蓄水槽过滤器中，导致部分产品流入沉淀池，造成产品浪费。该班组通过实施由员工赵峰林提交的“将922喷射的洗涤水经真空抽滤后进行排放”合理化建议，消除洗涤水从过滤器上部进行溢流的现象，减少了产品的浪费，提高产品得率。（通讯员：马晓萍）
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1. http://www.yghg.com.cn/zf11_news.asp?id=2690

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