三天三夜的坚守——含能公司化工四厂101产品生产线UPS电源系统抢修纪实

民爆库

2014/8/6  
“成功了，生产线又开起来了。”7月25日，经过含能公司仪表计量检测中心维修人员连续三天剥丝抽茧般的排查、紧急处理和改造，化工四厂101产品生产线UPS电源系统恢复了正常。胜利的喜悦洋溢在维修人员们略显疲惫的脸上，而蓝色的工作服已经完全被汗水浸湿……
事情要从7月23日说起。那天，仪表计量检测中心值班人员接到了101产品生产线UPS电源系统故障的报修电话。“情况紧急，UPS电源故障将影响101产品生产线的正常运行，”该单位立即组织维修人员赶赴现场处理。当他们赶到101产品生产线现场时，917工房、918工房、922工房3个工房的DCS电源系统和现场自控仪表都受到了影响，如果不能有效处理将造成全线停车，现场的工艺操作人员已经急得像热锅上的蚂蚁。维修人员一边向操作人员询问故障现象，一边根据故障现象对UPS电源系统的软、硬件进行详细的检查。经过排查，他们发现该UPS电源系统被自动切换至旁路模式下工作，并发出故障报警。
维修人员查阅相关资料后了解到，该生产线UPS电源系统主机已经使用10余年，虽然主机电池在2011年6月进行过更换，但电池寿命到目前也已经到了使用年限。维修人员对UPS电源系统进行反复调试，7月23日晚10时许，维修人员判断故障原因是UPS电源电池电压不足，导致主机自动切换为旁路工作模式并发出报警。
该单位将检查情况及结果及时向含能公司生产管理处汇报，为了保证安全生产，含能公司决定101产品生产线全线停车，待UPS电源系统恢复正常后再开车生产。情况万分紧急，7月24日一早，仪表计量检测中心经过与UPS电源系统供应商沟通协调，决定紧急调运UPS电源所需的64块电池，更换UPS电源电池组。7月24日晚9点，电池组运到了现场，7月25日凌晨1时，维修人员更换了UPS电源电池组，UPS电源系统正常启动后，运行半小时左右，系统再次被自动切换至旁路工作模式并发出报警，问题又出现了。
7月25日早8时，厂家技术人员赶到现场，与该单位技术人员对UPS电源主机进行了检查，发现UPS电源主机存在问题，最终确认UPS电源主机电池组的充电电路损坏，造成UPS电池亏电。至此，引起UPS电源运行不正常的原因查找清楚，一方面是由于电池组老化使用到期所致，另一方面是由于UPS电源主机存在故障。
该UPS电源主机为10多年前的产品，市场上已无法紧急采购到备件，经过仪表计量检测中心与相关业务单位联系，建议将UPS电源主机发回北京公司进行维修处理，维修时间大约20天左右。
而此时，正值生产线黄金生产期，生产任务紧急，返厂维修时间长根本来不及，仪表计量检测中心提出对原有UPS电源进行更新改造。原有的UPS电源系统为一台40千瓦后备电源系统，带有64块电池，为101产品生产线917工房、918工房、922工房的3面控制机柜供电，UPS电源一旦出现故障将影响整条生产线。该单位根据经验核算原有UPS电源配置容量过大，且不利于后期维护管理，市场备件采购难度大。原有UPS电源40千瓦根据容量换算，大约等于60千伏安，根据掌握的工程设计数据，10 千伏安完全满足1面控制机柜容量需要。该单位与厂家人员沟通后，最终决定用3台容量为10 千伏安的UPS电源对原有UPS电源系统进行改造，每1台UPS电源配带16块电池，共需48块，比原方案节约16块电池，容量为原方案的50%，3台UPS电源独立运行，可满足生产要求。
方案确定后，仪表计量检测中心组织相关人员讨论，并立即实施改造工作。7月25日22时许，经过该单位维修人员的连续奋战，完成了改造，具备了开车条件。 101产品生产线UPS电源由原来一体式的UPS供电模式改为分布式单独供电模式，减少了相互之间的影响，提高了生产线的本质化安全程度。（通讯员：韩硕 王敏）

原文网址：

1. http://www.yghg.com.cn/zf11_news.asp?id=2772

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